Sedili auto in plastica riciclata, Audi sposa il concetto di economia circolare

Sedili auto in plastica riciclata, è questa la novità firmata Audi. La casa tedesca, grazie ad un processo industriale in cui la fase embrionale parte dalla raccolta delle bottigle usate, si dà così all’economia circolare sostenibile, con l’utilizzo dell’89% del materiale con cui riveste i sedili della nuova Audi A3 costituito da plastica riciclata. Obiettivo prefissato, arrivare a produrre rivestimenti 100% ecosostenibili.

Per Audi l’utilizzo di materiali sostenibili è uno dei pilastri dell’innovazione. I rivestimenti di ogni singolo sedile sono fatti partendo da 45 bottiglie di plastica da 1,5 litri. In ogni nuova Audi A3 pertanto ci sono circa 340 chilogrammi di plastica, di cui circa la metà sono riciclabili.

Come si sviluppano sedili auto rivestiti con plastica riciclata

Le bottiglie usate raccolte vengono lavate e triturate in piccoli fiocchi per ricavare un granulato. Questo è usato per creare i fili di poliestere con cui poi si realizza un filato plastico. Non essendo il granulato prodotto in maniera industriale ma tramite le bottiglie di plastica è più costoso, in quanto non è puro e levigato quindi più difficile da trattare.

Il filato plastico arriva poi nello stabilimento avvolto in rotoli che pesano circa 2 kg. Dopodiché viene lavorato per trasformarsi nel tessuto necessario ai rivestimenti dei sedili. In questa fase non ci sono differenze tra il filato riciclato e quello tradizionale. Una volta intrecciato il tessuto è già praticamente completo, ha la sua trama e ha già l’aspetto di un rivestimento definitivo, ma in realtà necessita ancora di alcuni passaggi per essere ultimato. Ogni specialista controlla circa 200 metri di tessuto all’ora. Un controllo qualità a tutti gli effetti.

Il processo produttivo studiato da Audi

Si inizia osservando con attenzione la presenza di fili in eccesso, poi si passa la mano sul tessuto per trovare eventuali nodi o aree più rigide. Le piccole imperfezioni vengono riparate con ago, filo e forbici, mentre le più grandi sono evidenziate. Dopo il controllo qualità il tessuto è arrotolato e poi lavato a 60 C° in un sistema di lavaggio industriale lungo 20 metri che è in grado di trattare 30 metri di tessuto al minuto. L’intero processo di lavaggio dura un’ora e ogni rotolo è composto da circa 600 metri di tessuto; dopodiché il tessuto viene levigato e asciugato. Nel passaggio successivo un macchinario incolla il tessuto di viscosa sul rivestimento; questo processo si chiama “laminazione” ed è fondamentale per il comfort.

Considerando quindi tutti i materiali impiegati, il rivestimento del sedile è composto per l’89% da bottiglie di plastica riciclata. Le colle per ora impiegate non derivano però attualmente da materiali riciclati. I sedili auto rivestiti con plastica riciclata dopo il controllo qualità finale e lo stress test, sono spediti ad un altro stabilimento. Il reparto cuciture per l’esattezza. Il quale mette in forma il tessuto e poi il team che si occupa dei rivestimenti lo avvolge intorno al sedile, posizionandolo correttamente. “Gioco fatto”.